ЗАДАНИЕ
на курсовое проектирование
(фамилия, имя, отчество студента)
Тема проекта: Экономическая эффективность технологической разработки автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
Содержание пояснительной записки курсового проекта:
Введение
1 Расчет себестоимости автоматизированного модуля
1.1 Расчет основных и вспомогательных материалов
1.2 Расчет стоимости полуфабрикатов и комплектующих
1.3 Расчет основной зарплаты производственных рабочих
1.4 Калькуляция себестоимости автоматизированного модуля
2 Расчет затрат на разработку и отладку программы
3 Расчет затрат на технологическую подготовку производства
4 Расчет стоимости оборудования и капитальных затрат
5 Экономическая эффективность технологических разработок автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
5.1 Расчет технологической себестоимости
5.2 Расчет годовых приведенных затрат
5.3 Расчет годового экономического эффекта
5.4 Расчет срока окупаемости и коэффициента экономической эффективности
5.5 Сопоставление рассчитанных Т и Е с нормативными
5.6 Расчет натуральных показателей эффективности
Заключение
Список использованной литературы
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Экономическая эффективность технологической разработки автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
Содержание
Введение 1
1 Расчет себестоимости автоматизированного модуля 2
1.1 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов. 2
1.2 Расчет стоимости полуфабрикатов и комплектующих. 6
1.3 Расчет основной заработной платы производственных рабочих 7
1.4 Калькуляция себестоимости автоматизированного модуля. 7
2 Расчет затрат на разработку и отладку программы 9
3 Расчет затрат на технологическую подготовку производства 11
4 Расчет стоимости оборудования и капитальных затрат 12
5 Экономическая эффективность технологических разработок автоматизированной линии производства углеводородных продуктов 14
5.1 Расчет технологической себестоимости 14
5.2 Расчет годовых приведенных затрат 17
5.3 Расчет годового экономического эффекта 17
5.4 Расчет срока окупаемости и коэффициента экономической эффективности 18
5.5 Сопоставление рассчитанных Т и Е с нормативными 18
5.6 Расчет натуральных показателей эффективности 19
Заключение 21
Список использованной литературы 22
Введение
Производство углеводородов – один из важнейших процессов в химической промышленности. Продукты, получаемые за производства углеводородов, являются полуфабрикатами для производства многих товаров различных назначений от взрывчатых веществ до продукции фармацевтической промышленности.
Объем производства углеводородов в мире растет сотнями тысяч тонн. Углеводороды используются как полупродукт в анилинокрасочной, фармацевтической, парфюмерной промышленности. Получают анилин, бензидин, м-нитроанилин, м-фенилендиамин, п-аминосалициловую кислоту (ПАСК). И главное, что получают при производстве, переработке углеводородов – топливо различного вида.
В данном проекте была рассмотрена экономическая эффективность технологической разработки автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
1 Расчет себестоимости автоматизированного модуля
1.1 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов.
Исходными данными для расчета являются количество паек в изделии, определяемое на основании чертежа, таблицы удельных норм расхода основных и вспомогательных материалов, источником которых является отраслевое предприятие. Всего выводов для пайки 700, в т.ч 100 с лужением.
Для каждого вида материалов расчет стоимости производится по формуле:
∑M=Ц*Н, (1)
где М - стоимость данного материала на одно изделие, руб.;
Ц - оптовая цена единицы данного материала, руб.;
Н - норма расхода данного вида материала.
Норма расхода материала на одно изделие определяется на основании удельных норм расхода, представленных в таблице 1.
Таблица 1- Удельные нормы расходов материалов на монтажные работы
Наименование Ед. изм. Пайка
соединений
на 100
выводов Лужение
выводов РЭ на 100
выводов Покрытие
лаком на 1м²
ПОС-61 кг 0,01 0,01 -
Лак УР-231
3 слоя кг - - 0,6
2 слоя кг - - 0,4
Канифоль сухая кг 0,001 0,0015 -
Спирт технический кг 0,0065 0,0065 1,5
Бензин «Калоша» кг 0,04 0,004 1,5
Кисть шт 0,01 - 1
Перчатки пар 0,01 0,01 1
Вата кг 0,001 - -
Расчет норм расхода (Н с индексацией по порядку) основных и вспомогательных материалов производится по всем указанным в таблице 1 материалам с учетом расхода и видов монтажных работ.
Припоя ПОС-61 на пайку выводов и облуживание требуется:
Н1 = 0,01 /100 × 700
Н1 = 0,07
Н2 = 0,01 / 100 × 100
Н2 = 0,01
Сводная норма расхода припоя (Нприп) на одно изделие рассчитывается по формуле (2):
Нприп = Н1+Н2 (2)
Нприп = 0,07+0,01
Нприп = 0,08
Расход лака УР – 231 зависит от покрываемой поверхности, количества слоёв и количества сторон платы.
Плата имеет размеры 0,15 м × 0,15 м, то есть площадь платы S = 0,0225м²
Норма расхода лака:
Н3 = 0,6 × 0,0225 × 3
Н3 = 0,0405
Н4 = 0,4 × 0,0225 × 2
Н4 = 0,018
Сводная норма расхода лака (Нлак) на одно изделие рассчитывается по формуле (3):
Нлак = Н3 + Н4 (3)
Нлак = 0,0405 + 0,018
Нлак = 0,0585
Расход канифоли сухой на пайку и лужение выводов:
Н5 = 0,001 / 100 × 700
Н5 = 0,007
Н6 = 0,0015 / 100 × 100
Н6 = 0,0015
Сводная норма расхода канифоли (НКАН) рассчитывается по формуле (4):
Нкан = Н5 + Н6 (4)
Нкан = 0,007+ 0,0015
Нкан = 0,0085
Расход спирта технического на промывку паек, лужение выводов, на обезжиривание платы перед покрытием лаком, на разведение канифоли:
Н7 = 0,0065 / 100 ×700
Н7 = 0,0455
Н8 = 0,0065 / 100 × 100
Н8 = 0,0065
Н9 = 1,5 ×0,0225
Н9 = 0,0338
Сводная норма расхода спирта технического (Нсп) рассчитывается по формуле (5):
Нсп = Н7 + Н8 + Н9 (5)
Нсп = 0,0455 + 0,0065 +0,0338
Нсп = 0,0858
Аналогично расчету спирта выполняется расчет по бензину:
Н10 = 0,04 / 100 × 700
Н10 = 0,28
Н11 = 0,004 / 100 × 100
Н11= 0,004
Н12 = 1,5 ×0,0225
Н12 = 0,0338
Сводная норма расхода бензина (Нбенз) рассчитывается по формуле (6):
Нбенз = Н10 + Н11 + Н12 (6)
Нбенз = 0,28 + 0,004+ 0,0338
Нбенз = 0,3178
Расход кистей художественных при пайке соединений, при покрытии лаком:
Н13 = 0,01 / 100 × 700
Н13 = 0,07
Н14 = 1 × 0,0225
Н14 = 0,0225
Сводная норма кистей художественных (Нкх) рассчитывается по формуле (7):
Нкх = Н13 + Н14 (7)
Нкх = 0,07 + 0,0225
Нкх = 0,0925
Расчет х/б перчаток на пайку выводов, на лужение проводов, покрытие платы лаком:
Н15 = 0,01 / 100 × 700
Н15 = 0,07
Н16 = 0,01 / 100 × 100
Н16 = 0,01
Н17 = 1 × 0,0225
Н17 = 0,0225
Сводная норма расхода перчаток (Нпер) рассчитывается по формуле (8):
Нпер = Н15 + Н16 + Н17 (8)
Нпер = 0,07 + 0,01 + 0,0225
Нпер = 0,1025
Расход ваты на пайку выводов составляет:
Н18 = 0,001 / 100 ×700
Н18 = 0,007
Результаты расчетов и суммарная стоимость материалов приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Стоимость материалов
Наименование Марка ГОСТ Ед. изм. Норма расхода Цена за единицу Сумма, руб.
ПОС – 61 21390-76 кг. 0,08 440 35,2
Лак УР -231 ТУ 10863 кг. 0,0585 600 35,1
Канифоль сухая 19137-73 кг. 0,0085 100 0,85
Спирт технический 17299-71 кг. 0,0858 60 5,148
Бензин «Калоша» ТУ 17248 кг. 0,3178 20 6,356
Кисть художественная 433-76 шт 0,0925 9 0,8325
Перчатки х/б - шт 0,1025 11 1,1275
Вата 5679-94 кг 0,007 3 0,021
ИТОГО - - - - 84,635
Остальные материалы
10% от∑ - - - - 8,464
Стоимость всего - - - - 93,1
1.2 Расчет стоимости полуфабрикатов и комплектующих.
Расчет выполнен и представлен в таблице 3.
Таблица 3 – Стоимость полуфабрикатов и комплектующих
Наименование Марка Ед. изм. Кол-во в изделии Цена за
единицу, .Сумма, руб.
руб.
Печатная плата ТЭЗ шт. 1 180 180
Комплект ИМС В соответствии с КД шт. 1 700 700
Конденсаторы В соответствии с КД шт. 1 60 60
Резисторы В соответствии с КД шт. 1 60 60
Корпус - шт. 1 400 400
Панель управления - шт. 1 300 300
Крепёжный комплект - шт. 1 240 240
ИТОГО - - 1940
1.3 Расчет основной заработной платы производственных рабочих.
Расчет основной заработной платы производственных рабочих производится по формуле (9) :
∑РС = ЧТСср * ∑Тшт, (9)
где ∑РС - суммарная сдельная расценка, руб.;
ЧТСср - средняя часовая тарифная ставка, руб.;
∑Тшт - суммарная норма времени на выполняемые работы, час.
По исходным данным ЧТСср = 50 руб.; ∑Тшт = 5 час.
∑РС = 50 * 5
∑РС = 250 руб.
1.4 Калькуляция себестоимости автоматизированного модуля.
На основании выполненных расчетов в таблице 4 представлена калькуляция себестоимости автоматизированного модуля.
Таблица 4 – Калькуляция себестоимости автоматизированного модуля.
Статья затрат Порядок расчета Сумма, руб.
1 Основные и вспомогательные материалы (за вычетом возвратных отходов) ∑M=Ц*Н 93,1
2 Полуфабрикаты и комплектующие Ц*Н 1940
3 Транспортно-заготовительные расходы 3% от ∑ст 1 и 2 61
4 Основная заработная плата производственных рабочих ∑РС = ЧТСср * *∑Тшт 250
5 Дополнительная заработная плата. 10% от ∑ст 4 25
6 Отчисления на социальные нужды. 35,6% от ∑ст 4 и 5 97,9
7 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе на спец. инструменты и др. спец. расходы 30% от ст 4 75
8 Общецеховые расходы. 50% от ст 4 125
Цеховая себестоимость (ЦС) ∑ст с 1 по 8 2667
9 Общезаводские расходы. 30% от ст 4
75
Производственная себестоимость(ПРС) ∑ст с 1 по 9 (ЦС + ст 9) 2742
10 Внепроизводственные расходы.
1% от ПРС
27,42
Полная себестоимость. ∑ст с 1 по 10 (ПРС + ст 10) 2769,42
В представленной калькуляции использованы опытно-статические данные для расчета косвенных затрат (статьи с 7 по 10). На предприятиях эти затраты определяются на основании смет соответствующих расходов.
2 Расчет затрат на разработку и отладку программы
Расчет может быть выполнен в сокращенном варианте. Исходные данные для расчета разработки и отладки программного продукта представлены в таблице 5.
Таблица 5 – Исходные данные
Исходные данные Единицы измерения Значения
1 Трудоемкость создания программы (Тпр) час 250/300
2 Машинное время (Тм) % 50
3 Стоимость одного часа работы программиста без начислений (Сч) руб. 30
4 Стоимость одного часа машинного времени (Счмв) руб. 20
5 Дополнительная з/п разработчика % 10
6 Отчисления на социальные нужды % 35,6
7 Накладные расходы % 50
Трудоемкость создания программы может быть определена по нормативным документам или на основе экспертных оценок по формуле (10):
Тпр = 3Тmin +2Tmax/5, (10)
где Тmin - минимальное время на разработку программы на основе экспертных опросов, час;
Tmax - максимальное время на разработку программы на основе экспертных опросов, час.
Тпр = (3*250 +2*300)/5
Тпр = 270 ч
Для расчета стоимости программы необходимо найти машинное время по формуле (11):
Тм = 0,5* Тпр (11)
Тм = 0,5* 270
Тм = 135 ч
Стоимость программы рассчитывается по формуле (12):
СПР = Cч*ТПР*1,1*1,356+Tм*Cчмв+Cч*Тпр*0,5, (12)
где СПР – себестоимость программного продукта, руб.
Cч – стоимость одного часа работы программиста без начислений
ТПР – время разработки и отладки программы, час.
1,1 – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату.
1,356 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.
СЧМВ - стоимость одного часа машинного времени, руб.
ТМ – машинное время отладки программы, час.
0,5 – коэффициент накладных расходов.
Спр = 30*270*1,1*1,356+135*20+30*270*0,5
Спр = 18832 руб.
Суммарная стоимость разработки и внедрения программы рассчитывается по формуле (13):
Ц = (1+П/100)*Спр, (13)
где Ц - цена, руб.;
П – норма прибыли (норматив рентабельности, 20%), %;
Ц = (1+20/100)*18832
Ц = 1,2*18832
Ц = 22598,4 руб.
Следует иметь в виду, что стоимость программы в условиях рынка определяется по общественно-необходимым затратам на основе спроса и предложения.
3 Расчет затрат на технологическую подготовку производства
Технологическая подготовка производства - это совокупность работ по проектированию и внедрению устройства. Технологическая подготовка производства включает в себя этапы по предварительной подготовке к разработке темы, проектированию, разработке программного обеспечения устройства, составлению отчета о проделанной работе. Реализация перечисленных этапов требует определенных затрат времени и материальных средств.
За¬траты времени на технологическую подготовку производства рассчитаны в таблице 6.
Таблица 6 – Данные для расчета затрат на ТПП
Содержание работ Продолжительность работ, час
1 Изучение технического задания и дифференциация конструкторских и технологических работ 10
2 Согласование задания с конструктором 16
3 Согласование задания с технологом 16
4 Разработка конструкторской документации 21
5 Разработка технологической документации 21
6 Пусконаладочные работы 24
7 Составление отчета рабочей документации 10
ИТОГО 118
Стоимость этапов ТПП можно рассчитать по формуле (14):
Стпп = Сч*∑Т, (14)
где Стпп - стоимость этапов ТПП, руб;
Сч - средняя стоимость одного часа инженерно - технических работ, руб;
∑Т - суммарная трудоемкость всех этапов разработки.
По исходным данным Сч = 50руб.
Стпп = 50*118
Стпп = 5900 руб.
4 Расчет стоимости оборудования и капитальных затрат
Расчет стоимости оборудования ведется по формуле (15):
∑Соб = (Соб+Сэвм)*1,15, (15)
где ∑Соб - суммарная стоимость оборудования, руб.;
Сэвм - стоимость ЭВМ, руб.;
1,15 - коэффициент, учитывающий монтаж.
По исходным данным стоимость ЭВМ = 20000руб. Соб = 2769,42
∑Соб = (2769,42+20000)*1,15
∑Соб = 26184,83 руб.
Стоимость монтажа определяется по формуле (16):
См = (Соб+Сэвм)*0,15 (16)
См = (2769,42+20000)*0,15
См = 3415,41 руб.
Капитальные затраты могут рассчитываться по формуле (17):
К = ∑Соб+Стпп+Ц, (17)
где ∑Соб - себестоимость оборудования, руб.;
Стпп - стоимость разработки, руб.;
Ц - цена программного продукта руб.
По рассчитанным данным Стпп = 5900 руб. Ц = 22598,4 руб.
К = 26184,83+5900+22598,4
К = 54683,23 руб.
Рисунок 1- Диаграмма капиталовложений
5 Экономическая эффективность технологических разработок автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
5.1 Расчет технологической себестоимости
Технологической себестоимостью называются такие затраты, которые непосредственно связаны с выполнением данного технологического процесса, зависят от изменений в техпроцессе.
Исходные данные представлены в таблице 7.
Таблица 7 – Данные для расчета показателей экономической эффективности
Исходные данные Ед. изм. 1 вариант 2 вариант
1 Стоимость оборудования руб 55000 26184,83
2 Капитальные затраты руб 90000 54683,23
3 Потребляемая энергия час 1,1 0,1
4 Трудоемкость операций техпроцессов кВт/час 1,3 0,9
5 Годовой фонд времени работы оборудования кг 4013 4013
6 Стоимость 1 кВт/ч руб 2,97 2,97
7 Средняя часовая тарифная ставка на операциях техпроцессов час 45 45
8 Годовая программа выпуска изделий руб 10000 10000
9 Масса материалов руб 0,4 0,1
10 Цена единицы материала шт 300 300
Стоимость материалов рассчитывается по формуле (18):
Cм=Цед*Нр, (18)
где См - стоимость материала, руб.;
Цед - цена единицы материала, руб.;
Нр - норма расхода на изделие.
Основная зарплата производственных рабочих рассчитывается по формуле (19):
Рсд = ЧТС*Тшт, (19)
где Рсд - сдельная расценка, руб.;
ЧТС - средняя часовая тарифная ставка на операциях техпроцесса, руб.;
Тшт - трудоемкость операций техпроцесса, час.
Величина дополнительной заработной платы зависит от длительности отпуска рабочего и составляет 10% от основной зарплаты. Отчисления на социальные нужды составляет 35,6% от суммы основной и дополнительной зарплаты.
Стоимость электроэнергии рассчитывается по формуле (20):
Сэ = М*Тшт*Сквт/ч, (20)
где Сэ - стоимость электроэнергии, руб.;
М - потребляемая энергия, кВт/ч;
Сквт/ч - стоимость 1 кВт/ч, руб.
Амортизационные отчисления рассчитываются по формуле (21):
Ао = На*Соб*Тшт/100*Фд, (21)
где На - годовая норма амортизации, 25%;
Соб - стоимость оборудования, руб.;
Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.
Затраты на ремонт определяются в размере 3% от стоимости оборудования и рассчитываются по формуле (22):
Ср = 3*Соб*Тшт/100*Фд, (22)
где Ср - стоимость ремонта, руб.
Согласно представленным формулам рассчитывается технологическая себестоимость по заданным вариантам (индекс 1 - относится к базовому варианту, а индекс 2 - к внедряемому варианту).
Стоимость материала в соответствии с формулой (18) составит:
См1 = 0,4*300
См1 = 120 руб
См2 = 0,1*300
См2 = 30 руб
Основная зарплата производственных рабочих в соответствии с формулой (19) составит:
Рсд1 = 45*1,3
Рсд1 = 58,5 руб
Рсд2 = 45*0,9
Рсд2 = 40,5 руб
Стоимость электроэнергии в соответствии с формулой (20) составит:
Сэ1 = 1,1*1,3*2,97
Сэ1 = 4,25 руб
Сэ2 = 0,1*0,9*2,97
Сэ2 = 0,27 руб
Амортизационные отчисления в соответствии с формулой (21) составят:
Ао1 = 25*55000*1,3/100*4013
Ао1 = 4,45 руб
Ао2 = 25*26184,83*0,9/100*4013
Ао2 = 1,47 руб
Стоимость ремонта в соответствии с формулой (22) составит:
Ср1 = 3*55000*1,3/100*4013
Ср1 = 0,53 руб
Ср2 = 3*26184,83*0,9/100*4013
Ср2 = 0,18 руб
Результаты вычислений представлены в таблице 8.
Таблица 8 – Технологическая себестоимость
Элементы технологической себестоимости Обоснование Варианты
Базовый
(руб.) Внедряемый
(руб.)
1 Стоимость материалов Cм=Цед*Нр 120 30
2 Основная зарплата Рсд = ЧТС*Тшт 58,5 40,5
3 Дополнительная зарплата 10% от Рсд
5,85 4,05
4 Отчисления на социальные нужды 35,6% от ∑ст. 3 и 2 22,9 15,9
5 Стоимость электроэнергии Сэ = М*Тшт*Сквт/ч 4,25 0,27
6 Стоимость ремонта Ср = 3*Соб*Тшт/100*Фд 0,53 0,18
7 Амортизационные отчисления Ао = На*Соб*Тшт/100*Фд 4,45 1,47
8 Технологическая себестоимость ∑ст. с 1 по 7 216,48 92,37
Расчет технологической себестоимости единицы изделия показывает, что в условиях внедряемого варианта она меньше.
5.2 Расчет годовых приведенных затрат
При выборе из двух вариантов технологических решений эффективным считается тот, который обеспечивает минимум годовых приведенных затрат, определяемых по формуле (23):
Згод = Сед*N+Ен*К, (23)
где 3год - годовые приведенные затраты, руб.;
N – годовая программа выпуска изделий, ус.ед;
Сед – технологическая себестоимость единицы изделия, руб;
Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капиталовложений, 0,25;
К - капиталовложения.
Згод1 = 216,48*10000+0,25*90000
Згод1 = 2187300 руб
Згод2 = 92,37*10000+0,25*54683,23
Згод2 = 937329 руб
5.3 Расчет годового экономического эффекта
Другим показателем эффективности является годовой экономический эффект, определяемый по формуле (24):
Эгод = ЗгодБ – ЗгодМ, (24)
где Эгод - годовой эффект, руб.;
Б и М - индексы большего и меньшего значения годовых приведенных затрат.
Эгод = 2187300 – 937329
Эгод = 1249971 руб
5.4 Расчет срока окупаемости и коэффициента экономической эффективности
Важным показателем эффективности является срок окупаемости, определяемый по формуле (25):
Т = К/Эгод, (25)
где Т – срок окупаемости, год
К - капитальные затраты того варианта, у которого годовые приведенные затраты меньше, руб;
Эгод - годовой экономический эффект, руб;
Т = 54683,23/1249971
Т = 0,04
Величина, обратная сроку окупаемости, называется коэффициентом экономической эффективности и определяется по формуле (26):
Е = 1/Т (26)
Е = 1/0,04
Е = 25
5.5 Сопоставление рассчитанных Т и Е с нормативными
Нормативный срок окупаемости Тн = 4 года
Нормативный коэффициент экономической эффективности Ен = 0,25
Условия целесообразности внедрения рассматриваемого варианта проекта:
Т ≤ ТН
Е ≥ ЕН
0,040,25
Целесообразность внедрения второго варианта техпроцесса подтверждается.
Рисунок 2 - Сопоставление результатов расчетов Т и Е
5.6 Расчет натуральных показателей эффективности
Коэффициент снижения трудоемкости рассчитывается по формуле (27):
Кснтр = ((Т1-Т2)/Т1)*100, (27)
где Кснтр - коэффициент снижения трудоемкости в сфере производства или эксплуатации;
Т1 и Т2 - трудоемкости изготовления техники или изделий, изготавливаемых с их помощью, час.
Кснтр = ((1,3-0,9) /1,3)*100
Кснтр = 30,77%
Трудоемкость - это затраты труда (время) на изготовление конструкций.
Коэффициент снижения материалоемкости рассчитывается по формуле (28):
Кснмат = ((М1-М2) /М1)*100, (28)
где Кснмат - коэффициент снижения материалоемкости;
М1 и М2 - масса материалов на изготовление конструкций по вариантам или изделий в сфере эксплуатации конструкции, кг.
Кснмат = ((0,4-0,1) /0,4)*100
Кснмат = 75%
Коэффициент снижения энергопотребления рассчитывается по формуле (29):
Кснэн = ((Э1-Э2) /Э1)*100, (29)
где Кснэн - коэффициент снижения материалоемкости;
Э1 и Э2 - энергопотребление по вариантам в процессе эксплуатации.
Кснэн = ((1,1-0,1) /1,1)*100
Кснэн = 90,9%
Заключение
В результате проведенных расчетов в данном курсовом проекте были найдены: себестоимость автоматизированного модуля равная 2769,42 руб. Состоящая из: стоимости основных и вспомогательных материалов равной 93,1 руб., стоимости полуфабрикатов и комплектующих равной 1940 руб., основной заработной платы производственных рабочих равной 250 руб., дополнительной заработной платы производственных рабочих равной 25 руб., транспортно-заготовительных расходов равных 61 руб., отчислений на социальные нужды равных 97,9 руб., расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе на спец. инструменты и др. спец. расходы равных 75 руб., общецеховых расходов равных 125 руб., общезаводских расходов равных 75 руб., внепроизводственных расходов равных 27,42 руб.; затраты на разработку и отладку программы равные 22598,4 руб.; затраты на технологическую подготовку производства равные 5900 руб.; стоимость оборудования равная 26184,83 руб., капитальные затраты внедряемого варианта равные 54683,23 руб.; технологическая себестоимость базового варианта равная 216,48 руб., внедряемого варианта равная 92,37 руб.; годовые приведенные затраты базового варианта равные 2187300 руб., внедряемого равные 937329 руб.; годовой экономический эффект равный 1249971 руб.; срок окупаемости, коэффициент экономической эффективности, натуральные показатели эффективности.
Значения основных показателей экономической эффективности технологической разработки - срок окупаемости(Т), коэффициент экономической эффективности(Е) соответствуют условиям целесообразности внедрения рассматриваемого варианта проекта:
Т ≤ ТН
Е ≥ ЕН
0,040,25,
что даёт право утверждения, что внедрение автоматизированной линии производства углеводородных продуктов целесообразно и экономически эффективно.
Список использованной литературы
Основная литература:
1. М.Г. Миронов, С.В. Загородников «Экономика отрастил», М, «ИНФРА-М», 2010
2. В.Д. Грибов, В.П. Грузинов «Экономика предприятия», М, «Финансы и статистика» , 2012
3. О.И. Волков «Экономика предприятия», М, «ИНФРА -М», 2009
4. Е.Н. Кнышова, Е.Е. Панфилова «Экономика организации», М, «ИНФРА-М», 2011
5. Учебно-методическое пособие по выполнению курсовой и дипломной работы по дисциплине «Экономика отрасли»
6. Методические рекомендации по выполнению практических работ по дисциплине «Экономика отрасли»
7. Учебно-методический комплекс по дисциплине «Экономика отрасли»
Дополнительная литература:
1. Н.А.Сафронов «Экономика предиприятия»,М «Юрист», 2011
2. Бронникова Т.С., Гармаш А.Н. Организация и планирование производства, -Таганрог, 2009
3. Н.П. Иващенко «Экономика фирмы», М, «ИНФРА-М», 2012
4. В.И. Беляев «Маркетинг: основы теории и практики», М, «Кнорус», 2011
на курсовое проектирование
(фамилия, имя, отчество студента)
Тема проекта: Экономическая эффективность технологической разработки автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
Содержание пояснительной записки курсового проекта:
Введение
1 Расчет себестоимости автоматизированного модуля
1.1 Расчет основных и вспомогательных материалов
1.2 Расчет стоимости полуфабрикатов и комплектующих
1.3 Расчет основной зарплаты производственных рабочих
1.4 Калькуляция себестоимости автоматизированного модуля
2 Расчет затрат на разработку и отладку программы
3 Расчет затрат на технологическую подготовку производства
4 Расчет стоимости оборудования и капитальных затрат
5 Экономическая эффективность технологических разработок автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
5.1 Расчет технологической себестоимости
5.2 Расчет годовых приведенных затрат
5.3 Расчет годового экономического эффекта
5.4 Расчет срока окупаемости и коэффициента экономической эффективности
5.5 Сопоставление рассчитанных Т и Е с нормативными
5.6 Расчет натуральных показателей эффективности
Заключение
Список использованной литературы
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Экономическая эффективность технологической разработки автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
Содержание
Введение 1
1 Расчет себестоимости автоматизированного модуля 2
1.1 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов. 2
1.2 Расчет стоимости полуфабрикатов и комплектующих. 6
1.3 Расчет основной заработной платы производственных рабочих 7
1.4 Калькуляция себестоимости автоматизированного модуля. 7
2 Расчет затрат на разработку и отладку программы 9
3 Расчет затрат на технологическую подготовку производства 11
4 Расчет стоимости оборудования и капитальных затрат 12
5 Экономическая эффективность технологических разработок автоматизированной линии производства углеводородных продуктов 14
5.1 Расчет технологической себестоимости 14
5.2 Расчет годовых приведенных затрат 17
5.3 Расчет годового экономического эффекта 17
5.4 Расчет срока окупаемости и коэффициента экономической эффективности 18
5.5 Сопоставление рассчитанных Т и Е с нормативными 18
5.6 Расчет натуральных показателей эффективности 19
Заключение 21
Список использованной литературы 22
Введение
Производство углеводородов – один из важнейших процессов в химической промышленности. Продукты, получаемые за производства углеводородов, являются полуфабрикатами для производства многих товаров различных назначений от взрывчатых веществ до продукции фармацевтической промышленности.
Объем производства углеводородов в мире растет сотнями тысяч тонн. Углеводороды используются как полупродукт в анилинокрасочной, фармацевтической, парфюмерной промышленности. Получают анилин, бензидин, м-нитроанилин, м-фенилендиамин, п-аминосалициловую кислоту (ПАСК). И главное, что получают при производстве, переработке углеводородов – топливо различного вида.
В данном проекте была рассмотрена экономическая эффективность технологической разработки автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
1 Расчет себестоимости автоматизированного модуля
1.1 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов.
Исходными данными для расчета являются количество паек в изделии, определяемое на основании чертежа, таблицы удельных норм расхода основных и вспомогательных материалов, источником которых является отраслевое предприятие. Всего выводов для пайки 700, в т.ч 100 с лужением.
Для каждого вида материалов расчет стоимости производится по формуле:
∑M=Ц*Н, (1)
где М - стоимость данного материала на одно изделие, руб.;
Ц - оптовая цена единицы данного материала, руб.;
Н - норма расхода данного вида материала.
Норма расхода материала на одно изделие определяется на основании удельных норм расхода, представленных в таблице 1.
Таблица 1- Удельные нормы расходов материалов на монтажные работы
Наименование Ед. изм. Пайка
соединений
на 100
выводов Лужение
выводов РЭ на 100
выводов Покрытие
лаком на 1м²
ПОС-61 кг 0,01 0,01 -
Лак УР-231
3 слоя кг - - 0,6
2 слоя кг - - 0,4
Канифоль сухая кг 0,001 0,0015 -
Спирт технический кг 0,0065 0,0065 1,5
Бензин «Калоша» кг 0,04 0,004 1,5
Кисть шт 0,01 - 1
Перчатки пар 0,01 0,01 1
Вата кг 0,001 - -
Расчет норм расхода (Н с индексацией по порядку) основных и вспомогательных материалов производится по всем указанным в таблице 1 материалам с учетом расхода и видов монтажных работ.
Припоя ПОС-61 на пайку выводов и облуживание требуется:
Н1 = 0,01 /100 × 700
Н1 = 0,07
Н2 = 0,01 / 100 × 100
Н2 = 0,01
Сводная норма расхода припоя (Нприп) на одно изделие рассчитывается по формуле (2):
Нприп = Н1+Н2 (2)
Нприп = 0,07+0,01
Нприп = 0,08
Расход лака УР – 231 зависит от покрываемой поверхности, количества слоёв и количества сторон платы.
Плата имеет размеры 0,15 м × 0,15 м, то есть площадь платы S = 0,0225м²
Норма расхода лака:
Н3 = 0,6 × 0,0225 × 3
Н3 = 0,0405
Н4 = 0,4 × 0,0225 × 2
Н4 = 0,018
Сводная норма расхода лака (Нлак) на одно изделие рассчитывается по формуле (3):
Нлак = Н3 + Н4 (3)
Нлак = 0,0405 + 0,018
Нлак = 0,0585
Расход канифоли сухой на пайку и лужение выводов:
Н5 = 0,001 / 100 × 700
Н5 = 0,007
Н6 = 0,0015 / 100 × 100
Н6 = 0,0015
Сводная норма расхода канифоли (НКАН) рассчитывается по формуле (4):
Нкан = Н5 + Н6 (4)
Нкан = 0,007+ 0,0015
Нкан = 0,0085
Расход спирта технического на промывку паек, лужение выводов, на обезжиривание платы перед покрытием лаком, на разведение канифоли:
Н7 = 0,0065 / 100 ×700
Н7 = 0,0455
Н8 = 0,0065 / 100 × 100
Н8 = 0,0065
Н9 = 1,5 ×0,0225
Н9 = 0,0338
Сводная норма расхода спирта технического (Нсп) рассчитывается по формуле (5):
Нсп = Н7 + Н8 + Н9 (5)
Нсп = 0,0455 + 0,0065 +0,0338
Нсп = 0,0858
Аналогично расчету спирта выполняется расчет по бензину:
Н10 = 0,04 / 100 × 700
Н10 = 0,28
Н11 = 0,004 / 100 × 100
Н11= 0,004
Н12 = 1,5 ×0,0225
Н12 = 0,0338
Сводная норма расхода бензина (Нбенз) рассчитывается по формуле (6):
Нбенз = Н10 + Н11 + Н12 (6)
Нбенз = 0,28 + 0,004+ 0,0338
Нбенз = 0,3178
Расход кистей художественных при пайке соединений, при покрытии лаком:
Н13 = 0,01 / 100 × 700
Н13 = 0,07
Н14 = 1 × 0,0225
Н14 = 0,0225
Сводная норма кистей художественных (Нкх) рассчитывается по формуле (7):
Нкх = Н13 + Н14 (7)
Нкх = 0,07 + 0,0225
Нкх = 0,0925
Расчет х/б перчаток на пайку выводов, на лужение проводов, покрытие платы лаком:
Н15 = 0,01 / 100 × 700
Н15 = 0,07
Н16 = 0,01 / 100 × 100
Н16 = 0,01
Н17 = 1 × 0,0225
Н17 = 0,0225
Сводная норма расхода перчаток (Нпер) рассчитывается по формуле (8):
Нпер = Н15 + Н16 + Н17 (8)
Нпер = 0,07 + 0,01 + 0,0225
Нпер = 0,1025
Расход ваты на пайку выводов составляет:
Н18 = 0,001 / 100 ×700
Н18 = 0,007
Результаты расчетов и суммарная стоимость материалов приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Стоимость материалов
Наименование Марка ГОСТ Ед. изм. Норма расхода Цена за единицу Сумма, руб.
ПОС – 61 21390-76 кг. 0,08 440 35,2
Лак УР -231 ТУ 10863 кг. 0,0585 600 35,1
Канифоль сухая 19137-73 кг. 0,0085 100 0,85
Спирт технический 17299-71 кг. 0,0858 60 5,148
Бензин «Калоша» ТУ 17248 кг. 0,3178 20 6,356
Кисть художественная 433-76 шт 0,0925 9 0,8325
Перчатки х/б - шт 0,1025 11 1,1275
Вата 5679-94 кг 0,007 3 0,021
ИТОГО - - - - 84,635
Остальные материалы
10% от∑ - - - - 8,464
Стоимость всего - - - - 93,1
1.2 Расчет стоимости полуфабрикатов и комплектующих.
Расчет выполнен и представлен в таблице 3.
Таблица 3 – Стоимость полуфабрикатов и комплектующих
Наименование Марка Ед. изм. Кол-во в изделии Цена за
единицу, .Сумма, руб.
руб.
Печатная плата ТЭЗ шт. 1 180 180
Комплект ИМС В соответствии с КД шт. 1 700 700
Конденсаторы В соответствии с КД шт. 1 60 60
Резисторы В соответствии с КД шт. 1 60 60
Корпус - шт. 1 400 400
Панель управления - шт. 1 300 300
Крепёжный комплект - шт. 1 240 240
ИТОГО - - 1940
1.3 Расчет основной заработной платы производственных рабочих.
Расчет основной заработной платы производственных рабочих производится по формуле (9) :
∑РС = ЧТСср * ∑Тшт, (9)
где ∑РС - суммарная сдельная расценка, руб.;
ЧТСср - средняя часовая тарифная ставка, руб.;
∑Тшт - суммарная норма времени на выполняемые работы, час.
По исходным данным ЧТСср = 50 руб.; ∑Тшт = 5 час.
∑РС = 50 * 5
∑РС = 250 руб.
1.4 Калькуляция себестоимости автоматизированного модуля.
На основании выполненных расчетов в таблице 4 представлена калькуляция себестоимости автоматизированного модуля.
Таблица 4 – Калькуляция себестоимости автоматизированного модуля.
Статья затрат Порядок расчета Сумма, руб.
1 Основные и вспомогательные материалы (за вычетом возвратных отходов) ∑M=Ц*Н 93,1
2 Полуфабрикаты и комплектующие Ц*Н 1940
3 Транспортно-заготовительные расходы 3% от ∑ст 1 и 2 61
4 Основная заработная плата производственных рабочих ∑РС = ЧТСср * *∑Тшт 250
5 Дополнительная заработная плата. 10% от ∑ст 4 25
6 Отчисления на социальные нужды. 35,6% от ∑ст 4 и 5 97,9
7 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе на спец. инструменты и др. спец. расходы 30% от ст 4 75
8 Общецеховые расходы. 50% от ст 4 125
Цеховая себестоимость (ЦС) ∑ст с 1 по 8 2667
9 Общезаводские расходы. 30% от ст 4
75
Производственная себестоимость(ПРС) ∑ст с 1 по 9 (ЦС + ст 9) 2742
10 Внепроизводственные расходы.
1% от ПРС
27,42
Полная себестоимость. ∑ст с 1 по 10 (ПРС + ст 10) 2769,42
В представленной калькуляции использованы опытно-статические данные для расчета косвенных затрат (статьи с 7 по 10). На предприятиях эти затраты определяются на основании смет соответствующих расходов.
2 Расчет затрат на разработку и отладку программы
Расчет может быть выполнен в сокращенном варианте. Исходные данные для расчета разработки и отладки программного продукта представлены в таблице 5.
Таблица 5 – Исходные данные
Исходные данные Единицы измерения Значения
1 Трудоемкость создания программы (Тпр) час 250/300
2 Машинное время (Тм) % 50
3 Стоимость одного часа работы программиста без начислений (Сч) руб. 30
4 Стоимость одного часа машинного времени (Счмв) руб. 20
5 Дополнительная з/п разработчика % 10
6 Отчисления на социальные нужды % 35,6
7 Накладные расходы % 50
Трудоемкость создания программы может быть определена по нормативным документам или на основе экспертных оценок по формуле (10):
Тпр = 3Тmin +2Tmax/5, (10)
где Тmin - минимальное время на разработку программы на основе экспертных опросов, час;
Tmax - максимальное время на разработку программы на основе экспертных опросов, час.
Тпр = (3*250 +2*300)/5
Тпр = 270 ч
Для расчета стоимости программы необходимо найти машинное время по формуле (11):
Тм = 0,5* Тпр (11)
Тм = 0,5* 270
Тм = 135 ч
Стоимость программы рассчитывается по формуле (12):
СПР = Cч*ТПР*1,1*1,356+Tм*Cчмв+Cч*Тпр*0,5, (12)
где СПР – себестоимость программного продукта, руб.
Cч – стоимость одного часа работы программиста без начислений
ТПР – время разработки и отладки программы, час.
1,1 – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату.
1,356 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.
СЧМВ - стоимость одного часа машинного времени, руб.
ТМ – машинное время отладки программы, час.
0,5 – коэффициент накладных расходов.
Спр = 30*270*1,1*1,356+135*20+30*270*0,5
Спр = 18832 руб.
Суммарная стоимость разработки и внедрения программы рассчитывается по формуле (13):
Ц = (1+П/100)*Спр, (13)
где Ц - цена, руб.;
П – норма прибыли (норматив рентабельности, 20%), %;
Ц = (1+20/100)*18832
Ц = 1,2*18832
Ц = 22598,4 руб.
Следует иметь в виду, что стоимость программы в условиях рынка определяется по общественно-необходимым затратам на основе спроса и предложения.
3 Расчет затрат на технологическую подготовку производства
Технологическая подготовка производства - это совокупность работ по проектированию и внедрению устройства. Технологическая подготовка производства включает в себя этапы по предварительной подготовке к разработке темы, проектированию, разработке программного обеспечения устройства, составлению отчета о проделанной работе. Реализация перечисленных этапов требует определенных затрат времени и материальных средств.
За¬траты времени на технологическую подготовку производства рассчитаны в таблице 6.
Таблица 6 – Данные для расчета затрат на ТПП
Содержание работ Продолжительность работ, час
1 Изучение технического задания и дифференциация конструкторских и технологических работ 10
2 Согласование задания с конструктором 16
3 Согласование задания с технологом 16
4 Разработка конструкторской документации 21
5 Разработка технологической документации 21
6 Пусконаладочные работы 24
7 Составление отчета рабочей документации 10
ИТОГО 118
Стоимость этапов ТПП можно рассчитать по формуле (14):
Стпп = Сч*∑Т, (14)
где Стпп - стоимость этапов ТПП, руб;
Сч - средняя стоимость одного часа инженерно - технических работ, руб;
∑Т - суммарная трудоемкость всех этапов разработки.
По исходным данным Сч = 50руб.
Стпп = 50*118
Стпп = 5900 руб.
4 Расчет стоимости оборудования и капитальных затрат
Расчет стоимости оборудования ведется по формуле (15):
∑Соб = (Соб+Сэвм)*1,15, (15)
где ∑Соб - суммарная стоимость оборудования, руб.;
Сэвм - стоимость ЭВМ, руб.;
1,15 - коэффициент, учитывающий монтаж.
По исходным данным стоимость ЭВМ = 20000руб. Соб = 2769,42
∑Соб = (2769,42+20000)*1,15
∑Соб = 26184,83 руб.
Стоимость монтажа определяется по формуле (16):
См = (Соб+Сэвм)*0,15 (16)
См = (2769,42+20000)*0,15
См = 3415,41 руб.
Капитальные затраты могут рассчитываться по формуле (17):
К = ∑Соб+Стпп+Ц, (17)
где ∑Соб - себестоимость оборудования, руб.;
Стпп - стоимость разработки, руб.;
Ц - цена программного продукта руб.
По рассчитанным данным Стпп = 5900 руб. Ц = 22598,4 руб.
К = 26184,83+5900+22598,4
К = 54683,23 руб.
Рисунок 1- Диаграмма капиталовложений
5 Экономическая эффективность технологических разработок автоматизированной линии производства углеводородных продуктов
5.1 Расчет технологической себестоимости
Технологической себестоимостью называются такие затраты, которые непосредственно связаны с выполнением данного технологического процесса, зависят от изменений в техпроцессе.
Исходные данные представлены в таблице 7.
Таблица 7 – Данные для расчета показателей экономической эффективности
Исходные данные Ед. изм. 1 вариант 2 вариант
1 Стоимость оборудования руб 55000 26184,83
2 Капитальные затраты руб 90000 54683,23
3 Потребляемая энергия час 1,1 0,1
4 Трудоемкость операций техпроцессов кВт/час 1,3 0,9
5 Годовой фонд времени работы оборудования кг 4013 4013
6 Стоимость 1 кВт/ч руб 2,97 2,97
7 Средняя часовая тарифная ставка на операциях техпроцессов час 45 45
8 Годовая программа выпуска изделий руб 10000 10000
9 Масса материалов руб 0,4 0,1
10 Цена единицы материала шт 300 300
Стоимость материалов рассчитывается по формуле (18):
Cм=Цед*Нр, (18)
где См - стоимость материала, руб.;
Цед - цена единицы материала, руб.;
Нр - норма расхода на изделие.
Основная зарплата производственных рабочих рассчитывается по формуле (19):
Рсд = ЧТС*Тшт, (19)
где Рсд - сдельная расценка, руб.;
ЧТС - средняя часовая тарифная ставка на операциях техпроцесса, руб.;
Тшт - трудоемкость операций техпроцесса, час.
Величина дополнительной заработной платы зависит от длительности отпуска рабочего и составляет 10% от основной зарплаты. Отчисления на социальные нужды составляет 35,6% от суммы основной и дополнительной зарплаты.
Стоимость электроэнергии рассчитывается по формуле (20):
Сэ = М*Тшт*Сквт/ч, (20)
где Сэ - стоимость электроэнергии, руб.;
М - потребляемая энергия, кВт/ч;
Сквт/ч - стоимость 1 кВт/ч, руб.
Амортизационные отчисления рассчитываются по формуле (21):
Ао = На*Соб*Тшт/100*Фд, (21)
где На - годовая норма амортизации, 25%;
Соб - стоимость оборудования, руб.;
Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.
Затраты на ремонт определяются в размере 3% от стоимости оборудования и рассчитываются по формуле (22):
Ср = 3*Соб*Тшт/100*Фд, (22)
где Ср - стоимость ремонта, руб.
Согласно представленным формулам рассчитывается технологическая себестоимость по заданным вариантам (индекс 1 - относится к базовому варианту, а индекс 2 - к внедряемому варианту).
Стоимость материала в соответствии с формулой (18) составит:
См1 = 0,4*300
См1 = 120 руб
См2 = 0,1*300
См2 = 30 руб
Основная зарплата производственных рабочих в соответствии с формулой (19) составит:
Рсд1 = 45*1,3
Рсд1 = 58,5 руб
Рсд2 = 45*0,9
Рсд2 = 40,5 руб
Стоимость электроэнергии в соответствии с формулой (20) составит:
Сэ1 = 1,1*1,3*2,97
Сэ1 = 4,25 руб
Сэ2 = 0,1*0,9*2,97
Сэ2 = 0,27 руб
Амортизационные отчисления в соответствии с формулой (21) составят:
Ао1 = 25*55000*1,3/100*4013
Ао1 = 4,45 руб
Ао2 = 25*26184,83*0,9/100*4013
Ао2 = 1,47 руб
Стоимость ремонта в соответствии с формулой (22) составит:
Ср1 = 3*55000*1,3/100*4013
Ср1 = 0,53 руб
Ср2 = 3*26184,83*0,9/100*4013
Ср2 = 0,18 руб
Результаты вычислений представлены в таблице 8.
Таблица 8 – Технологическая себестоимость
Элементы технологической себестоимости Обоснование Варианты
Базовый
(руб.) Внедряемый
(руб.)
1 Стоимость материалов Cм=Цед*Нр 120 30
2 Основная зарплата Рсд = ЧТС*Тшт 58,5 40,5
3 Дополнительная зарплата 10% от Рсд
5,85 4,05
4 Отчисления на социальные нужды 35,6% от ∑ст. 3 и 2 22,9 15,9
5 Стоимость электроэнергии Сэ = М*Тшт*Сквт/ч 4,25 0,27
6 Стоимость ремонта Ср = 3*Соб*Тшт/100*Фд 0,53 0,18
7 Амортизационные отчисления Ао = На*Соб*Тшт/100*Фд 4,45 1,47
8 Технологическая себестоимость ∑ст. с 1 по 7 216,48 92,37
Расчет технологической себестоимости единицы изделия показывает, что в условиях внедряемого варианта она меньше.
5.2 Расчет годовых приведенных затрат
При выборе из двух вариантов технологических решений эффективным считается тот, который обеспечивает минимум годовых приведенных затрат, определяемых по формуле (23):
Згод = Сед*N+Ен*К, (23)
где 3год - годовые приведенные затраты, руб.;
N – годовая программа выпуска изделий, ус.ед;
Сед – технологическая себестоимость единицы изделия, руб;
Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капиталовложений, 0,25;
К - капиталовложения.
Згод1 = 216,48*10000+0,25*90000
Згод1 = 2187300 руб
Згод2 = 92,37*10000+0,25*54683,23
Згод2 = 937329 руб
5.3 Расчет годового экономического эффекта
Другим показателем эффективности является годовой экономический эффект, определяемый по формуле (24):
Эгод = ЗгодБ – ЗгодМ, (24)
где Эгод - годовой эффект, руб.;
Б и М - индексы большего и меньшего значения годовых приведенных затрат.
Эгод = 2187300 – 937329
Эгод = 1249971 руб
5.4 Расчет срока окупаемости и коэффициента экономической эффективности
Важным показателем эффективности является срок окупаемости, определяемый по формуле (25):
Т = К/Эгод, (25)
где Т – срок окупаемости, год
К - капитальные затраты того варианта, у которого годовые приведенные затраты меньше, руб;
Эгод - годовой экономический эффект, руб;
Т = 54683,23/1249971
Т = 0,04
Величина, обратная сроку окупаемости, называется коэффициентом экономической эффективности и определяется по формуле (26):
Е = 1/Т (26)
Е = 1/0,04
Е = 25
5.5 Сопоставление рассчитанных Т и Е с нормативными
Нормативный срок окупаемости Тн = 4 года
Нормативный коэффициент экономической эффективности Ен = 0,25
Условия целесообразности внедрения рассматриваемого варианта проекта:
Т ≤ ТН
Е ≥ ЕН
0,040,25
Целесообразность внедрения второго варианта техпроцесса подтверждается.
Рисунок 2 - Сопоставление результатов расчетов Т и Е
5.6 Расчет натуральных показателей эффективности
Коэффициент снижения трудоемкости рассчитывается по формуле (27):
Кснтр = ((Т1-Т2)/Т1)*100, (27)
где Кснтр - коэффициент снижения трудоемкости в сфере производства или эксплуатации;
Т1 и Т2 - трудоемкости изготовления техники или изделий, изготавливаемых с их помощью, час.
Кснтр = ((1,3-0,9) /1,3)*100
Кснтр = 30,77%
Трудоемкость - это затраты труда (время) на изготовление конструкций.
Коэффициент снижения материалоемкости рассчитывается по формуле (28):
Кснмат = ((М1-М2) /М1)*100, (28)
где Кснмат - коэффициент снижения материалоемкости;
М1 и М2 - масса материалов на изготовление конструкций по вариантам или изделий в сфере эксплуатации конструкции, кг.
Кснмат = ((0,4-0,1) /0,4)*100
Кснмат = 75%
Коэффициент снижения энергопотребления рассчитывается по формуле (29):
Кснэн = ((Э1-Э2) /Э1)*100, (29)
где Кснэн - коэффициент снижения материалоемкости;
Э1 и Э2 - энергопотребление по вариантам в процессе эксплуатации.
Кснэн = ((1,1-0,1) /1,1)*100
Кснэн = 90,9%
Заключение
В результате проведенных расчетов в данном курсовом проекте были найдены: себестоимость автоматизированного модуля равная 2769,42 руб. Состоящая из: стоимости основных и вспомогательных материалов равной 93,1 руб., стоимости полуфабрикатов и комплектующих равной 1940 руб., основной заработной платы производственных рабочих равной 250 руб., дополнительной заработной платы производственных рабочих равной 25 руб., транспортно-заготовительных расходов равных 61 руб., отчислений на социальные нужды равных 97,9 руб., расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе на спец. инструменты и др. спец. расходы равных 75 руб., общецеховых расходов равных 125 руб., общезаводских расходов равных 75 руб., внепроизводственных расходов равных 27,42 руб.; затраты на разработку и отладку программы равные 22598,4 руб.; затраты на технологическую подготовку производства равные 5900 руб.; стоимость оборудования равная 26184,83 руб., капитальные затраты внедряемого варианта равные 54683,23 руб.; технологическая себестоимость базового варианта равная 216,48 руб., внедряемого варианта равная 92,37 руб.; годовые приведенные затраты базового варианта равные 2187300 руб., внедряемого равные 937329 руб.; годовой экономический эффект равный 1249971 руб.; срок окупаемости, коэффициент экономической эффективности, натуральные показатели эффективности.
Значения основных показателей экономической эффективности технологической разработки - срок окупаемости(Т), коэффициент экономической эффективности(Е) соответствуют условиям целесообразности внедрения рассматриваемого варианта проекта:
Т ≤ ТН
Е ≥ ЕН
0,040,25,
что даёт право утверждения, что внедрение автоматизированной линии производства углеводородных продуктов целесообразно и экономически эффективно.
Список использованной литературы
Основная литература:
1. М.Г. Миронов, С.В. Загородников «Экономика отрастил», М, «ИНФРА-М», 2010
2. В.Д. Грибов, В.П. Грузинов «Экономика предприятия», М, «Финансы и статистика» , 2012
3. О.И. Волков «Экономика предприятия», М, «ИНФРА -М», 2009
4. Е.Н. Кнышова, Е.Е. Панфилова «Экономика организации», М, «ИНФРА-М», 2011
5. Учебно-методическое пособие по выполнению курсовой и дипломной работы по дисциплине «Экономика отрасли»
6. Методические рекомендации по выполнению практических работ по дисциплине «Экономика отрасли»
7. Учебно-методический комплекс по дисциплине «Экономика отрасли»
Дополнительная литература:
1. Н.А.Сафронов «Экономика предиприятия»,М «Юрист», 2011
2. Бронникова Т.С., Гармаш А.Н. Организация и планирование производства, -Таганрог, 2009
3. Н.П. Иващенко «Экономика фирмы», М, «ИНФРА-М», 2012
4. В.И. Беляев «Маркетинг: основы теории и практики», М, «Кнорус», 2011
Скачать Курсовую работу на тему: Экономическая эффективность технологической разработки автоматизированной линии производства углеводородных продуктов